Con una inversión total de R $ 70 millones, la planta es la más moderna y avanzada de la empresa

Prensa Fan Bus

El pasado 24 de enero, Marcopolo inició las operaciones de su nuevo Centro de Fabricación de componentes y subconjuntos metálicos. Con una inversión total de cerca de R $ 70 millones, de los cuales R $ 30 millones ya fueron aplicados, la nueva planta es la más moderna y avanzada de la compañía y tiene como objetivo la unificación del montaje de componentes y subconjuntos metálicos que componen las carrocerías de los buses, que eran ejecutadas en diferentes sitios, con oportunidad de mejora en productividad y sinergia.

Con un área total de 19.600 m² de área construida, el nuevo Centro de Fabricación contará inicialmente con 180 colaboradores y reúne lo que existe de más avanzado en términos de instalaciones, equipamientos y procesos. El Centro de Fabricación trae nuevos conceptos de producción que proporcionan renovación natural de aire por convección (bienestar térmico para los colaboradores), tejado y revestimiento lateral con aislamiento térmico, toda la iluminación por LED con dimerización (regulación automática de la luminosidad), proporcionando menor costo y mayor confort visual y seguridad; instalaciones planificadas y organizadas en tuberías de racks y / o canales, proporcionando mayor protección en el flujo de personas y transporte de materiales, mejor condición para mantenimiento eléctrico, neumático, hidráulico y gases; la infraestructura preparada para recibir equipos con tecnologías de la industria 4.0 (como dos máquinas italianas de última generación que serán instaladas en marzo los colaboradores fueron a Italia recibir entrenamiento de programación y operación de las nuevas máquinas); toda área de circulación externa (movimiento de camiones cargados con materia prima) en concreto, aumentando la vida útil y prácticamente eliminando mantenimiento del suelo.

Según Júlio Igansi, gerente de Ingeniería de Proceso, entre los principales diferenciales del nuevo Centro de Fabricación están la unificación y racionalización de recursos, flujo continuo de producción y logístico, gestión visual de todo el proceso productivo. "La fábrica es extremadamente segura y atiende los principios LEAN, con foco en la eliminación de desperdicios, estándares de eficiencia y calidad aún más elevados, para los clientes internos y externos", destaca Júlio.

En el nuevo centro se están realizando las operaciones de corte láser de tubos, corte con sierras automatizadas de tubos, cortes robotizados de tubos. Para ello, la unidad cuenta con máquinas automatizadas de conformación de tubos, células de soldaduras robotizadas y células de montaje con el concepto de minifábricas de montaje de componentes y subconjuntos. Toda la operación está regulada por el departamento logístico de expedición al final del proceso y existe un "supermercado" intermedio para regular y estabilizar la producción, además de preparar los kits de componentes para la célula de montaje.

Las áreas de fabricación que componen el centro de fabricaciones son: 

Tubos de células • corte por láser;
• Célula de conformadoras de tubos;
• Célula de corte láser de chapas;
• Célula de corte de punzonadoras de chapas;
• Célula de corte a plasma de chapas;
• Centro automatizado de pliegues de chapas;
• Célula de guillotinas;
• Célula de prensas con área de herramientas con objetivo de mantenimiento preventivo y correctivo, habiendo planeado la realización del preset;
• Nueva línea de tratamiento superficial de aluminio y acero;
• Línea de montaje de conjuntos de puertas y aberturas laterales de aluminio;
• Célula de fabricación de mecanismos diversos;
• Células de montaje y soldadura;

De acuerdo con Lusuir Grochot, director de Operaciones Industriales, el proyecto atiende la producción iniciada a partir de la demanda del cliente (producción tirada), con tiempo takt definido, menor stock de materia prima y componentes en procesamiento, menor movimiento de materiales y personas y menor necesidad de transporte. "Todo para ser el más eficiente, seguro y productivo posible", comenta Lusuir.

Historia Fabricaciones Centro de proyectos 

El desarrollo de diseño y construcción del nuevo centro comenzó en Noviembre de 2017, donde un equipo multidisciplinario fue creado para planificar, diseñar y ejecutar el proyecto. En ese proceso, 223 colaboradores participaron con sugerencias.

Se creó una maqueta, por el método 3P, con un micro layout de la planta y de sus 305 equipos. El 28 de febrero de 2018, comenzó la ejecución de la obra de la nueva planta, con conclusión de la construcción a finales de diciembre. Se realizaron 11 kaizens en 692 horas de los 75 colaboradores que formaron el equipo dedicado. La realización de los 11 kaizens visó la aplicación en el Centro de Fabricación de la metodología de los siete defectos: tiempo de espera; exceso de producción; transporte; procesamiento innecesario; defectos; movimiento y acción.

Foto: Gelson Mello da Costa