Detalles sobre la producción del Mercedes Benz e Citaro totalmente eléctrico


Prensa Fan Bus 

Tradición y futuro: la planta de Mannheim en Daimler AG es la encarnación perfecta de ambos. Inaugurado en 1908, en octubre de 2019 tendrá 111 años. Aquí es donde se crean los motores más avanzados para camiones y buses, y al mismo tiempo las carrocerias en blanco para todos los buses Mercedes-Benz y Setra de Mannheim y Neu-Ulm. Pero, sobre todo, Mannheim es el hogar de la gran familia del bus urbano Mercedes-Benz Citaro. A partir del otoño de 2018, esto está coronado por el eCitaro totalmente eléctrico. Encaja perfectamente en la producción y se crea en las mismas líneas que el Citaro con un motor de combustión de bajas emisiones. Alrededor de 3500 empleados trabajan en la producción de buses en Mannheim, con el apoyo de muchas máquinas y algunos robots producen un bus urbano de hasta 30,000 piezas.

Sello de calidad de Citaro: forma la plataforma probada de eCitaro.
Es una parte fundamental del concepto del eCitaro totalmente eléctrico y también un sello de aprobación: el probado Citaro proporciona la plataforma para el eCitaro. Es un citaro, pero muy especial. En el taller, solo aquellos que saben pueden diferenciar las diferentes variantes de la unidad.


Carroceria: el marco del eCitaro se crea a partir de perfiles y paneles de chapa.

En el Edificio 45 de la planta de Mannheim, unos 1100 empleados fabrican el bastidor del bus urbano monocasco a partir de los perfiles de acero suministrados en dos turnos. Aquí es donde los perfiles y los paneles de chapa metálica son primero alargadas y biseladas, y se cortan las placas de acero. Las máquinas de corte por láser trabajan con la máxima precisión y una capacidad de corte de hasta 5000 W, que se adapta con precisión al grosor de la lámina correspondiente. Los robots de flexión dan forma a las hojas, a veces con varios bordes doblados en diferentes grados.



Gran parte del trabajo también se realiza a mano. Los buses son extremadamente diversos, individuales y alcanzan un número comparativamente bajo de unidades; por lo tanto, los empleados altamente capacitados en la planta de Mannheim son superiores a los robots en muchos aspectos. Los seres humanos y las máquinas también trabajan frecuentemente uno al lado del otro en el taller de carrocería en la planta de producción de buses, por ejemplo, en los dispositivos de torneado de soldadura: los empleados colocan los perfiles en el dispositivo, que luego siempre mueve las piezas a la posición óptima girando, y Los robots sueldan las piezas. El técnico especialista es responsable de los controles y trabajos de rectificación menores.



Los dispositivos en los que se fabrican paredes laterales enteras, marcos de techo y la subestructura son muy impresionantes. Los empleados experimentados colocan los tubos cuadrados completamente preparados a mano, y algunos de los segmentos de la subestructura provienen de la planta asociada en Holysov. Una característica aún más impresionante es el "domo" en el Edificio 135 para ensamblar estos componentes, incluyendo la sección delantera y trasera. En cada caso, siete empleados sueldan la subestructura, las paredes laterales, el techo y las secciones delantera y trasera para formar un marco de bus de carga completo. Luego se instalan piezas especiales, como soportes y paneles de chapa. Se desplazan a lo largo de los carros de los conjuntos pre-comisionados individualmente para cada bus. Solo los expertos pueden diferenciar un eCitaro de sus hermanos en esta etapa: soporta rieles de montaje para el posterior equipo montado en el techo, sobre todo los paquetes de baterías. Este diseño se deriva del Citaro NGT con sus botellas de gas en el techo.

Pintura por inmersión catódica: baño de inmersión como protección fiable contra la corrosión


El factor crucial en la prevención de la corrosión,con pintura por inmersión catódica.Después de un procedimiento de limpieza y fosfatación, todo el chasis del bus se sumerge en un tanque de inmersión de 16 metros de largo, cuatro metros de ancho y seis metros de profundidad. Esto se llena con 420.000 litros de líquido. El marco gira alrededor de él varias veces durante casi un cuarto de hora para permitir que la importante capa protectora que llegue a cada parte del marco. Para garantizar que todos los perfiles en el interior también estén protegidos de manera óptima, tienen alrededor de 1000 perforaciones largas. Una pequeña proporción de estas perforaciones se utilizan más tarde en el montaje como puntos de sujeción para piezas desmontables. El recubrimiento completo por inmersión catódica es de 22 milésimas de milímetro, el término especializado para esto es 22 mµ. Después de secar a 90 grados centígrados, el recubrimiento está incrustado a 220 grados centígrados. Tras la aplicación del sello de costura, el sellado de la parte inferior de la carrocería y el montaje de los primeros componentes, el eCitaro realiza su primer viaje, al igual que todos los demás buses, en tren para pintado en la planta de Neu-Ulm.


Instalación: bus urbano de alta tecnología del edificio empapado de tradición de Benz & Cie.

A su regreso a Mannheim, después de haber sido revestido y pintado,la carroceria del eCitaro se limpia y se seca. Luego comienza el montaje del eCitaro en el Edificio 34 de la planta. Aquí, y en los otros talleres de ensamblaje y acabado, alrededor de 1000 empleados trabajan principalmente en operaciones de un solo turno. La tradición y la modernidad se encuentran cara a cara en el Edificio 34 de la planta de Mannheim. El edificio de ladrillo bien conservado tiene un aspecto clásico e irradia dignidad. Como se indica en su señalización, se remonta a la era de Benz & Cie. A principios del siglo pasado, y es un edificio protegido. En marcado contraste, los buses urbanos de alta tecnología se crean en su interior.

Durante el montaje, como en la etapa de carrocería antes de ella: todos los vehículos Citaro se transportan en la misma línea y todos ellos se someten a los mismos procesos de producción. Son solo los pasos de trabajo los que difieren. Las actividades realizadas por los empleados son, en consecuencia, complejas, su nivel de calificación es, en consecuencia, alto.

En este edificio de tradición, el eCitaro ahora se está convirtiendo en un bus urbano totalmente eléctrico, estación por estación. En una estación elevada, componentes como el sistema de control de clima y el bastidor trasero con el sistema de enfriamiento de la batería se instalan en el techo. Los cables de alto voltaje, que son de color naranja o están cubiertos con una cubierta protectora de, se introducen y colocan. El trabajo de tubería se lleva a cabo en los paneles del techo. En las estaciones posteriores se montan las ventanas laterales del eCitaro. Después de más trabajos de tubería en el área posterior, el piso se ajusta al interior y los primeros componentes se colocan debajo del techo.






Montaje principal

El edificio 30 justo al lado es donde se realiza el trabajo de montaje principal. Aquí los vehículos Citaro se transportan en dos líneas paralelas. Dependiendo del equipo, esto permite equilibrar diferentes ámbitos de trabajo. Todos están siempre trabajando: en la parte delantera, en el centro y en la parte trasera, los empleados están realizando sus tareas simultáneamente. Ahora se instalan depósitos de aire comprimido, al igual que los canales para la calefacción y el control del clima. Las lineas eléctricas y los cables se instalan en el bus. El punto central aquí es el canal cruzado entre la cabina y el compartimiento de pasajeros. Ya sea el eCitaro o el Citaro: en cada bus urbano se colocan 100 kilogramos de cables para las diferentes funciones e iluminación. Uno de los pasos característicos para el eCitaro es la instalación del enfriador en la parte trasera izquierda en la antigua torre del motor para el sistema de transmisión y los conjuntos auxiliares.



Luego viene una estación decisiva: el montaje del eje e-drive con los motores de cubo de rueda. Una ventaja importante del eje: los puntos de soporte de elevación del vehículo son idénticos a los del eje de engranaje de reducción de cubo habitual en el Citaro con un motor de combustión. El eje delantero también está montado. Mientras que el motor de combustión está instalado en el Citaro convencional, el eCitaro recibe un conjunto que consta de cuatro paquetes de baterías en el mismo lugar en la parte posterior izquierda.



Los accesorios interiores para el bus son los siguientes: el techo, los conductos de aire, el borde de la pared lateral en el compartimiento de pasajeros, la cabina y muchos otros componentes. El asiento del conductor y los asientos del pasajero están instalados, al igual que las barras de apoyo y las particiones. Se añaden las puertas y, finalmente, el parabrisas.


Taller de acabado: montaje de baterías y puesta en servicio de tecnología de alto voltaje.

Una vez más, el eCitaro se mueve a una sala diferente, esta vez en el Edificio 32. Mientras tanto, los módulos de batería montados en el techo del eCitaro, como el ensamblaje de la batería en el extremo de la cola, se han premontado dentro del sitio de la planta en el KEM, el Centro de Competencia Para la movilidad libre de emisiones. Los empleados de KEM son especialistas en mejoras técnicas: aquí se construyen prototipos de vehículos de baja contaminación y libres de emisiones de todo tipo, implementados en pequeñas series y sus posteriores introducciones de series preparadas en las plantas de producción. Las baterías del techo se montan primero en el Edificio 32 y se conectan al sistema de enfriamiento, que se llena directamente después de una prueba de fugas.

Después de la puesta en servicio de su sistema de 24 V, el final de la producción está a la vista y, por primera vez, el eCitaro se desvía del proceso habitual. En un área acordonada, el sistema de alto voltaje que incluye el aislamiento se verifica y se pone en funcionamiento. No hace falta decir que los empleados están especialmente capacitados para lidiar con la tecnología de alto voltaje. Como las baterías se entregan en un estado precargado, el vehículo se puede conducir de inmediato. El eCitaro ahora también recibe su distintivo borde de techo, y la carga de sus baterías también se verifica en una estación de carga rápida.

Todos los empleados involucrados en el ensamblaje de eCitaro han completado un curso de concientización de alto voltaje. Pero en este punto es necesaria una calificación de alta tensión más profunda. Solo los empleados que hayan recibido la capacitación adecuada, que puedan identificarse de inmediato debido a un punto amarillo en el documento de identidad de su empresa, tengan acceso a esta estación.

Prueba completa en la pista de prueba y en las vías públicas



El eCitaro se canaliza de nuevo en el proceso familiar. Ahora es el momento para trabajos menores como la aplicación de pictogramas o para agregar toques finales de recorte. También hay pruebas intensivas en cada bus. Durante la producción, la calidad se inspecciona constantemente: para hacer esto, los instaladores usan tabletas que contienen listas de verificación de mucho más que los procedimientos estándar; También se pueden incluir puntos de conciencia adicionales en cualquier momento. En lo que se conoce como las puertas de calidad, los empleados de Control de calidad también analizan el trabajo realizado. En cada Citaro es obligatorio el accionamiento del banco de pruebas de frenos, así como la prueba de lluvia y la inspección final.

Además, todos los eCitaro se conducen tanto en una pista de prueba dentro de la planta como también en un tramo externo de unos 50 km en carreteras públicas, donde nuevamente se verifica minuciosamente mediante el control de calidad independiente. Ya sea el estado de funcionamiento, las funciones de conducción o el nivel de ruido, cada eCitaro está sujeto a un proceso de auditoría integral en estas unidades por ojos agudos y sentidos de alerta.

Solo así estará listo para ser entregado a la respectiva empresa de transporte. Esto se lleva a cabo directamente en el sitio de la compañía o en el Bus World Home más cercano, si así lo solicita, acompañado de capacitación para el conductor o en el depósito de la compañía del cliente. Han transcurrido aproximadamente seis semanas desde que comenzó su producción con el procesamiento de los tubos cuadrados para el bastidor del bus.

Mas detalles del proceso de producción en imágenes :
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